Era destino che a sancire questo passaggio sarebbe stato il luogo da cui tutto ha avuto inizio. Uno stabilimento, quello di BMW a Monaco di Baviera, che in 104 anni di storia ha saputo reinventarsi di continuo: partendo dai motori aerei e dalle motociclette per poi passare alle auto nel dopoguerra, affermandosi negli anni '70 come avamposto del premium grazie a modelli come la Serie 3, la Serie 5 e la Serie 7. In tempi recenti è diventato il cuore della strategia iFactory di BMW, basata su pilastri come l'efficienza produttiva, l'ecosostenibilità e la digitalizzazione dei processi.
Dalla fine del 2027 Plant Munich inaugurerà una nuova era industriale diventando una fabbrica di sole elettriche. Al contempo, si configurerà come uno dei siti più avanzati del gruppo, al culmine di una trasformazione - ancora in pieno svolgimento - sorretta da circa 650 milioni di euro di investimenti.
Ad agosto la prima, importante chiave di volta: prenderà il via la produzione della nuova BMW i3, il secondo modello della famiglia Neue Klasse. Siamo stati in alcuni reparti dello stabilimento per testare con mano l'avanzamento dei lavori, constatare il potenziamento delle linee e osservare da vicino i cambiamenti in corso.
Oggi Plant Munich è la casa della BMW Serie 3 termica, della M3, della Serie 4 e della i4: i modelli con bielle e pistoni sono destinati a “traslocare” in altri impianti del Gruppo (con la “Tre” indirizzata verso Dingolfing), per fare spazio ai modelli costruiti sulla piattaforma Neue Klasse.
Nota bene: la Casa ha in programma di rinnovare circa 40 modelli globali entro la fine del prossimo anno, introducendo i vari livelli di innovazione che accompagnano la Neue Klasse. La quale non è solo un pianale per elettriche, ma un nuovo paradigma che permea il design, il software e la user experience. Arrivando, in una certa forma, anche sulle BMW che manterranno il motore a combustione.
Negli ultimi mesi la fabbrica BMW di Monaco ha continuato a produrre fino a 1.000 vetture al giorno, mentre venivano costruiti nuovi reparti, modernizzate linee esistenti e riorganizzati i processi produttivi. Gli interventi hanno interessato circa un terzo della superficie totale, con la realizzazione di un nuovo reparto di carrozzeria e di aree logistiche all'avanguardia.
La linea di assemblaggio è stata ripensata in funzione delle esigenze delle elettriche. “Abbiamo ripensato ogni processo, dall'arrivo dei componenti fino al veicolo finito”, spiega Peter Weber, direttore dello stabilimento: “Il risultato è un impianto più efficiente, flessibile e digitalizzato, che garantirà la competitività negli anni a venire”.
Risultato: con la i3 i costi produttivi sono stati ridotti del 10%, scendendo sotto gli standard attuali.
Diversamente da stabilimenti come Lipsia, a Monaco i robot umanoidi non sono ancora in azione. Dalla fabbrica fanno sapere che “alcune sperimentazioni sono in corso” e che l'impianto è “aperto a un eventuale utilizzo futuro”.
Niente umanoidi, per ora, ma robot sì: con un tasso di automazione del 98%, 800 robot, sviluppati tramite un gemello digitale, operano nel nuovo reparto di carrozzeria eseguendo la maggior parte dei processi standardizzati.
In un tale scenario non poteva mancare l'intelligenza artificiale, alla base dei controlli qualità della verniciatura (ispezione automatica delle superfici e correzione in linea). Tracking digitale in tempo reale e controlli automatici supportano il personale: durante l'assemblaggio, la i3 trasmette allo stabilimento lo stato di circa 20.000 elementi.
La logistica - che oggi gestisce 2,5 milioni di componenti al giorno - grazie agli STR (Smart Transport Robot), consegnerà circa il 70% dei componenti direttamente alle postazioni di assemblaggio. Questo significa processi più rapidi, meno spostamenti e più spazio libero.
Un elemento unico dello stabilimento di Monaco è il reparto interno dedicato alla produzione dei sedili, considerato un benchmark per tutto il gruppo. Una sezione che funziona anche come R&D interna, dove vengono testati nuovi materiali e processi, alimentando il know-how globale della Casa.
La produzione dei modelli Neue Klasse - che avviene dove prima venivano assemblati i motori - è sostenuta da una rete regionale altamente integrata. Le nuove batterie del powertrain elettrico di sesta generazione arriveranno dal sito BMW di Irlbach-Straßkirchen (Bassa Baviera). Il motore elettrico sarà prodotto nello stabilimento di Steyr, in Austria, mentre la fonderia di Landshut fornirà le casse in alluminio.
Questa strategia rafforza la filiera locale e riduce la complessità logistica. La nuova i3 è solo il primo tassello: lo stabilimento produrrà presto diversi modelli della Neue Klasse, compresa la variante Touring della Serie 3 elettrica.
