Nel corso di un evento che si è tenuto nello stabilimento della Ford di Louisville, in Kentucky, il ceo della Casa american Jim Farley ha presentato la Universal EV Platform, l'architettura per veicoli elettrici che sarà alla base di una nuova famiglia di veicoli. Anticipata nel 2024, è il risultato di tre anni di lavoro da parte di un ristretto gruppo di ingegneri e promette di essere “la più grande rivoluzione nell'industria automobilistica dai tempi della Model T (una delle prime automobili del marchio, prodotta in 15 milioni di esemplari, ndr)”, racconta un entusiasta Farley. Un ecosistema “semplice, efficiente e flessibile, in grado di produrre una famiglia di veicoli elettrici accessibili”: il primo modello, un pick-up a quattro porte, arriverà sul mercato nel 2027.
Make Automotive Great Again. “Conosciamo tutti la situazione dell'industria automobilistica attuale”, ha raccontato Farley, parlando della concorrenza delle auto cinesi e delle startup di veicoli elettrici come Tesla e Rivian, che “minacciano la sopravvivenza dei costruttori tradizionali”. “C'è bisogno di un nuovo approccio”, ha spiegato il ceo della Ford, che porti ad avere “un'auto sostenibile economicamente, in grado di generare denaro, e che sia costruita interamente negli Stati Uniti da lavoratori americani”. “Questo progetto prevede talmente tante novità che non ci sono garanzie”, afferma Farley. “Non è detto che vada tutto come deve andare. Avremmo potuto portare questo progetto in Corea del Sud, o in Giappone, e farlo a costi più bassi, ma l'obiettivo è riuscire a farlo qui, in Kentucky, raccogliendo una sfida che altri non hanno avuto il coraggio di raccogliere”.
Un investimento di 5 miliardi. Il progetto porterà con sé investimenti per cinque miliardi di dollari: due serviranno per ridisegnare da zero le linee produttive dello stabilimento di Louisville, ampliare di 5 mila metri quadri il sito produttivo e, soprattutto, garantire oltre 2.200 posti di lavoro. Gli altri tre miliardi rientrano nel piano di investimento nel Ford Battery Park in Michigan, dove verranno prodotte le batterie al litio-ferro-fosfato che muoveranno la nuova generazione di veicoli elettrici. In totale, sono circa 4 mila i posti di lavoro coinvolti da questo investimento, a cui si aggiungono quelli della filiera dei fornitori.
Si comincia con il pick-up. Il primo modello a uscire dalle nuove linee di produzione sarà un pick-up di medie dimensioni (per gli standard yankee) che arriverà sulle strade degli Stati Uniti nel 2027. L'auto, spiega Farley, “sarà più veloce di una Mustang EcoBoost, sarà più spaziosa di una Rav4, avrà la ricarica veloce e potrà anche alimentare una casa per sei giorni di fila. E avrà un prezzo di listino che partirà da 30 mila dollari”. La piattaforma universale della Ford si adatterà a diverse varianti di carrozzeria: i render in computer grafica proiettati durante l'evento hanno fatto vedere anche ipotesi per berline a due e tre volumi, Suv a cinque e sette posti.
Auto spaziose e tecnologiche. Le batterie Lfp saranno di dimensioni più piccole ed efficienti di quelle attuali, integrate direttamente nel pianale, costituendo di fatto il pavimento dell'auto. Questa soluzione, unita alle power unit più compatte, permetterà di ottenere molto spazio all'interno dell'abitacolo, ma anche nel frunk e nel cassone (o nel bagagliaio nel caso delle altre varianti di carrozzeria). Gli interni verranno svelati più avanti, ma non saranno “spogli per risparmiare sui costi”. Dal punto di vista tecnologico la nuova famiglia di Bev avrà di serie la tecnologia Blue Cruise per guida assistita.
Rivoluzione in catena di montaggio. “Quando abbiamo dato vita a questo gruppo di lavoro”, spiega Farley, “gli abbiamo dato in mano le chiavi del regno, tutto l'expertise e il know how della Ford. Abbiamo smantellato completamente le linee di montaggio e siamo arrivati a un nuovo modo di costruire le auto”. La novità principale riguarda l'abbandono della tradizionale linea unica in cui i vari pezzi vengono composti in serie: la piattaforma della Ford sfrutta quella che viene definita una “struttura ad albero”, per lavorare in parallelo alle zone anteriori e posteriori e all'abitacolo, velocizzando del 40% i tempi di costruzione complessivi. Merito di questo risultato va soprattutto al megacasting per le zone anteriori e posteriori del telaio, soluzione che permette di eliminare del 20% il numero di parti complessive: tre quarti delle componenti per avantreno e retrotreno, due terzi delle saldature e oltre 1.200 metri di cablaggi (tre quarti di miglio).
C'è anche l'ok dei sindacati. A sostenere il progetto della Ford c'era anche una folta rappresentanza del sindacato della Uaw, che ha plaudito la decisione di mantenere la produzione negli Stati Uniti, ma anche le nuove linee di montaggio che permetteranno agli operatori di lavorare in maggior sicurezza e riducendo gli sforzi fisici.
